织针是为针织机械配套的重要器材。上海生产织针始于本世纪20年代，当时都是手工作坊。
新中国成立后，织针制造工艺从单机自动走向连续化生产，工序道数大为缩短。80年代以后，部分工序引进一批国外先进技术。到1992年，生产织针的有织针一、二厂，星光织针厂等3家，部分针类的生产流水线达到国际先进水平。
一、校直、制舌
校直切断
将钢丝线材校直切断成一定直度和长度的织针坯针。
1958年前，针厂校直切断主要是靠繁重的手工制作。
工人取一定数量的成圈钢丝，放在铡刀架上对半裁开，而后一只手捏牢一头钢丝，另一只手持带柄的钢圈套住钢丝，用力校弯，使之平直，校直以后，再放在铡刀架上按规格逐段切割成针坯。
1958年，制造出裁钢丝拔直机，用来替代手工校直切割，后经改进定名为XE011型双头校直切断机。该机装有齿轮变速箱，可按要求调整转速。
制舌生舌
1959年以前，加工舌头时，一手捏牢一根钢丝，塞进手摇压扁车的模子，另一只手扳动手柄，使钢丝裁断、压扁，而后将舌坯放到手工人字车中冲调羹。
生舌需要经过打洋冲眼、钻眼、豁眼、生肖子、敲铆钉、磨肖等6道工序。
1959年，革新成功舌头两道联合机送料、压扁，基本摆脱手工操作，工效提高5倍。1960年，又革新成功XE161型舌头三道联合机（送料、压扁、裁长短轧眼），使制舌工序从钢丝投料到针舌制成一次成型。
1974年10月，革新成功舌头五道联合机（舌头震动排板、机械手生舌、冲肖、压平、弯头），变5道单机生产为一道连续生产，质量稳定可靠，工效又提高3倍。
二、铣曲、铣槽
铣曲
50年代，织针头部舌座、肚膛部位的曲线加工，靠人工在砂轮机上砂磨成形，劳动强度高，光洁度差。
1960年，革新成功自动铣曲机。该机主要由立铣部分（轴承座、立铣轴、刀杆、吊紧螺杆等部件）和自动工作进给部分（送针凸轮、靠模装置、送给凸轮等部件）组成。
70年代中期，研制出仿形铣曲机，该机由铣头、送针、夹钳、凸轮等部分和油泵冷却润滑系统组成，采用增刀式仿表切削原理，使装在拖板上的铣头，受固定靠模的控制，在作水平运动的同时又作上下运动，缩短工艺过程，且车速、精度、光洁率等都有显著提高。
1977年10月，该机在全国纺织科研技术展览会展出，后在国内制针行业推广。
铣槽
铣削拔装舌头的槽子，使针舌在槽子中能上下灵活转动。1958年以前，铣槽为手工加工。1958年后，革新成功卧式铣槽机，1964年，又革新成功立式铣槽机，该机加工范围较广，尤其适宜加工双头针。
立式铣槽机主要由分配轴、立铣头、工作台3部分组成。该机的送针凸轮、压针凸轮、铣削凸轮、排板凸轮，通过传动系统相继运作。工作效率比手工加工提高9倍。
三、淬火、抛光
淬火
早期织针热处理淬火在煤球炉上进行。60年代初，采用手工摇式淬火炉加工，以后革新成功箱式手推淬火炉，工艺较前提高了一步。1967年，又试制成功丝杆淬火炉，采用丝杆炉淬火的织针平直度较好。
1969年，借鉴国外振动淬火炉经验，应用压缩空气气动原理送针，革新成功第一台振动淬火炉。至70年代初，采用振底板机械振动送针，研制成功第二台振动淬火炉，采用振动炉淬火，克服丝杆炉仅能淬长针不能淬短针的缺陷。
80年代中期，引进淬火炉采用甲醇氮气作保护气体，用量大、成本高。之后，织针厂改用液氨淬火，用量少，成本低，针的光洁度比用氮气好。
至90年代初，星光织针厂和织针一厂先后采用国外先进技术，用网带淬火炉对织针进行热处理加工。该设备热效率高，可靠性强，吞吐量大，节能效果明显，劳动强度低，且能避免振动炉容易造成产品弯曲变形的缺陷，产品质量又有进一步提高。
抛光
织针经热处理后，须进行擦亮抛光加工，以提高它的光洁度，并使针舌转动灵活。
擦亮加工是在擦亮机上进行，擦亮时间一般为5～6小时，擦好的针要清除碗片，清洗油污；待滤干煤油后放入甩油机内甩干。
1974年，对老机进行技术改造，改单面牵手为双面牵手、变拼接曲轴为整根曲轴，改擦亮罐为擦亮盒。箱体容积也扩大一倍。使擦亮工艺更趋合理。
擦亮以后还须经过抛光加工，抛光筒转速为60转/分，光洁度要求达到7以上。
1982年，革新成功水擦亮新工艺。其磨料主要是664洗涤剂、清水、白刚玉W10、碳酸钙等。
工艺流程为：
粗研2.5小时——冲洗——精研2.5小时——冲洗——超声波清洗10分钟——清洗——浸入防锈水——甩干——理针。
采用水擦亮工艺，既可节约大量能源，又能解决某些品种在油擦亮时容易造成的打球现象。
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